Корпус радиоприемника, декоративные и защитные элементы

Акустические характеристики радиоприемника обусловливаются не только частотными характеристиками низкочастотного тракта и громкоговорителя, но в значительной мере зависят от объема и формы самого корпуса. Корпус радиоприемника является одним из звеньев акустического тракта. Как бы хороши ни были электроакустические параметры усилителя низкой частоты и громкоговорителя, все их достоинства будут снижены, если корпус радиоприемника неудачно сконструирован. Следует иметь в виду, что корпус радиовещательного приемника в тоже время является декоративным элементом конструкции. С этой целью передняя часть корпуса закрывается радиотканью или декоративной решеткой. Наконец, для защиты радиослушателя от случайных повреждений при прикосновении к токопроводящим деталям шасси радиоприемника в корпусе защищается задней стенкой, на которой устанавливается блокировка цепи питания. Следовательно, декоративные и защитные элементы конструкции, являющиеся элементами акустического тракта, а также способы их механического крепления, могут оказать существенное влияние на качество воспроизведения звуковых программ. Поэтому рассмотрим каждый элемент конструкции корпуса радиовещательного приемника в отдельности.

Корпус радиоприемника должен удовлетворять следующим основным требованиям: его конструкция не должна ограничивать частотный диапазон, регламентируемый ГОСТ 5651-64; процесс изготовления и сборки должен соответствовать требованиям механизированного производства; себестоимость изготовления должна быть низкой; внешнее оформление- высокохудожественным.

Для удовлетворения первого требования корпус должен обеспечивать хорошее воспроизведение низких и высоких частот звукового диапазона радиоприемника. С этой- целью необходимо производить предварительные расчеты формы корпуса. Окончательное определение его размеров и объема проверяется по результатам испытаний в акустической камере.

В акустических расчетах диффузор громкоговорителя рассматривается как колеблющийся в воздушной среде поршень, создающий при прямом и обратном движении области повышенного и пониженного атмосферного давления. Поэтому далеко не безразлично, в каком корпусе размещен громкоговоритель: с открытой или закрытой задней стенкой. В корпусе с открытой задней стенкой сгущения и разрежения воздуха, возникающие от движения задней и передней поверхностей диффузора, огибая стенки корпуса, накладываются друг на друга. В том случае, когда разность фаз этих колебаний равняется я, звуковое давление в плоскости диффузора снижается до нуля.

Увеличение глубины корпуса по конструктивным требованиям вполне допустимо. Размеры корпусов радиоприемников, имеющих несколько громкоговорителей, по вышеприведенным формулам рассчитывать нельзя. Практически размеры корпусов с несколькими громкоговорителями определяются экспериментально по результатам акустических испытаний.

Конструкции корпусов радиовещательных приемников в настольном исполнении с закрытой задней стенкой обычно не применяются. Объясняется это тем, что конструировать корпусы радиоприемников с замкнутым объемом весьма сложно и нецелесообразно, так как ухудшается режим теплообмена радиодеталей. С другой стороны, корпусы с плотно закрытой задней стенкой вызывают повышение резонансной частоты громкоговорителя и появление неравномерности частотной характеристики на более высоких частотах. Для уменьшения неравномерности частотной характеристики на высоких частотах внутренняя сторона корпуса обивается звукопоглощающим материалом. Естественно, что подобное усложнение конструкции возможно допустить только в радиоприемниках высших классов, в мебельном оформлении с выносными акустическими системами.

Для выполнения второго требования, предъявляемого к корпусам, необходимо руководствоваться следующими соображениями: при выборе материала для корпуса желательно учитывать нормы, рекомендуемые ГОСТ 5651-64 на тракты усиления по звуковому давлению, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

			Нормы по классам
Параметры
			Высший
Частотная характери­		КВ,			60-6 ООО	80-4000		100-4 ООО
Стика всего тракта		СВ,
Усиления по звуко­		Дв
Вому давлению		УКВ			60-15 ООО	80-12 000		200-10000
Параметры	Диапазон			Нормы по классам
Частотная характери­	КВ,			150-3500			200-3000
Стика всего тракта	СВ,
Усиления по звуко­	Дв
Вому давлению	УКВ			150-7000			400-6000

Как видно из табл. 3, в зависимости от класса радиоприемника изменяются и нормы частотного диапазона всего тракта усиления по звуковому давлению. Поэтому не всегда целесообразно для всех классов радиоприемников выбирать высококачественные материалы, обладающие хорошими акустическими свойствами. В ряде случаев это не приводит к улучшению акустических характеристик приемников, а повышает их стоимость, так как громкоговоритель выбирается в соответствии с нормами ГОСТ, что и определяет диапазон воспроизводимых частот. По этим причинам и нет необходимости улучшать акустические характеристики корпуса, когда сам источник звука не обеспечивает возможности их реализации. С другой стороны, низкочастотный тракт, имеющий более узкий частотный диапазон, дает возможность удешевления конструкции усилителя низкой частоты.

По статистическим данным, стоимость деревянного корпуса составляет от 30-50% от общей стоимости основных узлов приемника. Относительно высокая стоимость корпуса требует от конструктора внимательного отношения к выбору его конструкции. Что является допустимым при конструировании радиоприемников высшего класса, совершенно неприменимо для приемников IV классов, рассчитанных на широкий круг потребителей. Например, в радиоприемниках высшего и первого классов в ряде случаев стенки корпуса для улучшения воспроизведения звука изготовляются из отдельных сосновых досок, проложенных между двумя тонкими листами фанеры. Лицевые стороны корпуса оклеиваются шпоном ценных пород дерева, покрываются лаком и полируются. В то же время для изготовления корпусов радиоприемников III и IV классов используются дешевая фанера, недефицитный древесный шпон, текстуирован-ная бумага или пластмассы. Металлические корпуса в настоящее время не применяются вследствие не-

удовлетворительных акустических качеств и возникновения неприятных для слуха обертонов.

Для анализа конструкции целесообразно пользоваться так называемой удельной стоимостью, т. е. стоимостью единицы объема или веса материала. В каждом конкретном случае, зная стоимость корпуса и объем затраченного материала, можно определить удельную стоимость. Вне зависимости от объема материала, затраченного на изготовление корпуса для определенного технологического процесса его внешней отделки, удельная стоимость имеет постоянную конкретную величину. Например, при изготовлении корпусов приемников на специализированном предприятии или в цехах удельная стоимость составляет 0,11 коп. Эта величина удельной стоимости учитывает и накладные расходы: стоимость материала, его обработку, отделку, заработную плату. Следует иметь в виду, что значение удельной стоимости корпуса соответствует вполне определенным материалам и технологическим процессам. Величина 0,11 коп. относится к корпусам, изготовленным из фанеры, оклеенным дешевым шпоном (дубовым, буковым и т. п.) и покрытых лаком без последующей полировки. Для корпусов, тщательно отполированных и оклеенных более ценными породами дерева, удельная стоимость увеличивается приблизительно на 60%- Таким образом, для определения стоимости деревянного корпуса радиоприемника необходимо умножить величину удельной стоимости на объем затраченного материала (фанеры).

Процесс оклейки корпуса радиоприемника ценными породами дерева и последующей полировки достаточно трудоемкий, так как содержит много ручных операций, требует больших площадей для его обработки и туннельных печей для сушки обработанных поверхностей. Ради экономии шпона, который для ряда предприятий является дефицитным, его заменяют текстуированной бумагой, на которой нанесен рисунок волокон древесной породы. Однако оклейка корпусов радиоприемников текстуированной бумагой не улучшает положение, так как для создания хорошего товарного вида требуется многократное покрытие лаком (5-6 раз) с последующей сушкой
в туннельных печах. Кроме этого, вводится дополнительная операция - окраска углов корпуса, где стыкуются листы текстуированной бумаги. Стоимость корпусов, отделанных подобным способом, не снижается вследствие большой трудоемкости работ.

Выбор толщины материала для стенок корпуса должен производиться с учетом технических требований, предъявляемых к акустической системе радиоприемника. К сожалению, в технической литературе отсутствуют подробные сведения о выборе сорта материала и его влиянии на акустические параметры приемников. Поэтому при конструировании корпусов можно лишь руководствоваться краткими сведениями, изложенными в работе . Например, в радиоприемниках высшего класса для воспроизведения низких частот 40-50 гц со звуковым давлением 2,0-2,5 н!м2 толщина стенок, изготовляемых из фанеры или столярной доски, должна быть не менее 10-20 мм. Для радиоприемников I и II классов при воспроизведении низких частот 80-100 гц и звуковом давлении порядка 0,8-1,5 н/м2 допускается толщина фанеры 8-10 мм. Корпуса для акустических систем радиоприемников III и IV классов, имеющих граничную частоту 150-200 гц и звуковое давление до 0,6 н/м2, могут иметь толщину стенок 5-6 мм. Естественно, что выполнять деревянные корпуса с толщиной стенок 5-6 мм весьма затруднительно, так как невозможно обеспечить достаточную прочность конструкции. Корпуса с малой толщиной стенок обычно изготовляются из пластмассы, однако и в этом случае для устранения вибраций стенок корпуса должны быть предусмотрены ребра жесткости.

Изготовление пластмассовых корпусов радиоприемников по экономическим соображениям более выгодно, чем деревянных. Несмотря на технологические и экономические достоинства пластических масс для изготовления корпусов, применение их ограничивается для радиовещательных приемников, имеющих большие габариты и высокие акустические характеристики.

Общеизвестно, что дерево обладает хорошими акустическими свойствами, поэтому радиоприемники

высших классов, как правило, имеют деревянные корпуса. По этим соображениям корпуса из пластических масс изготовляются только для радиоприемников IV класса и очень редко - для аппаратов III класса.

Корпус радиоприемника должен обладать достаточной прочностью конструкции, выдерживать механические испытания на ударную прочность, виброустойчивость и прочность при транспортировке. Применение методов, принятых в мебельной промышленности, т. е. осуществление стыковых связей с помощью шиповых соединений, не оправдывается экономическими соображениями, так как усложняется технологический процесс изготовления, а следовательно, увеличивается нормативное время на обработку и сборочные операции. Обычно угловые сопряжения стенок корпусов радиовещательных приемников выполняются более простыми методами, которые не вызывают технологических производственных затруднений. Например, стенки корпуса связываются брусками или угольниками, вклеиваемыми в угловые стыки, или с помощью деревянных планок, вставляемых на клею в прорези соединяемых деталей. Деревянные стенки можно соединять металлическими угольниками, скобами, планками и т. д. И все же, несмотря на меры, принимаемые с целью упрощения технологических процессов изготовления деревянных корпусов, их стоимость остается относительно высокой.

Наиболее трудоемкими технологическими процессами являются оклейка древесным шпоном, лакировка и полировка поверхностей корпуса. Процесс полировки собранного корпуса особенно затрудняется в угловых соединениях, так как в этих случаях невозможно избежать ручных операций. Естественно, поэтому, что усилия конструкторов и технологов должны быть направлены на создание такой конструкции корпуса, изготовление деталей которого и сборочные процессы возможно было бы максимально механизировать. Наиболее рациональной в этом отношении является сборная конструкция корпуса, когда отдельные детали простой формы проходят окончательную обработку и отделку, а затем

механически объединяются в общую конструкцию.

Рис. 37. Конструкция сборного корпуса.

Существуют и иные конструкции разборных корпусов. Одним из отечественных радиозаводов разработана конструкция, в которой боковые стенки связываются металлическими панелями с помощью болтовых соединений. В этом случае шасси радиоприемника является самостоятельным узлом, не зависимым от конструкции корпуса.

Естественно, что приведенными примерами не исчерпываются все возможности разработки конструктивных оформлений разъемных корпусов. Одно очевидно - подобные конструкции наиболее просты и дешевы.

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Этот самодельный УКВ приемник попробовал сделать в стиле "ретро". Front End от автомагнитолы. Маркировка KSE. Далее блок ПЧ на KIA 6040, УНЧ на tda2006, динамик 3ГД-40, перед которым режектор на 4-5 кГц, точно не знаю, подбирал на слух.

Схема радиоприёмника

Делать цифровую настройку не умею, поэтому будет просто переменным резистором, для данного блока УКВ достаточно 4,6 вольт для полного перекрытия 87-108 мГц. Изначально хотел вставить УНЧ на транзисторах П213, раз уж "ретро" собрал и отстроил, но он оказался слишком громоздкий, решил не выпендриваться.

Ну и сетевой фильтр установлен, конечно не помешает.

Стрелочного индикатора подходящего не нашлось, точнее имелся, но было жалко ставить - всего 2 осталось, поэтому решил переделать один из ненужных М476 (как в Океан-209) - разогнул стрелку, сделал шкалу.

Подсветка - светодиодная лента. Верньер собран из деталей разных радиоприемников, от ламповых до Китая. Вся шкала с механизмом вынимается, её корпус склеен из многих деревянных деталей, жесткости придает текстолит, на который наклеена шкала и все это притянуто к корпусу приемника, попутно дополнительно прижимая передние панели (те, что с сеточкой), которые также при желании снимаются.

Шкала под стеклом. Ручки настройки с какого-то радиоприемника со свалки, подкрашены.

В целом, полет фантазии. Давно хотел испробовать кривизну своих рук, соорудив что-то подобное. А тут как раз и делать было совсем нечего, и обрезки фанеры с ремонта остались, и сеточка подвернулась.

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (

Всем привет! Перед вами статья об изготовлении необычного настольного радио своими руками .

Классно, когда внешний вид предмета скрывает его функциональные возможности. Для того, чтобы воспользоваться этим радио придётся включит «Шерлока Холмса» или «Мисс Марпул» 🙂 Прежде всего окружающие видят простую деревянную скульптуру, которая не дает никаких намеков на то, что это и как её можно использовать. Всё нужно выяснить экспериментально.

Для включения/выключения, настройки диапазона и изменения громкости радиоприемник имеет два вращающихся кольца, лежащих друг над другом. Круглое основание — это динамик, который нужно повернуть, чтобы включить самоделку .

За счёт шарообразной формы и распределения веса, поделка устойчиво располагается на столе (принцип ваньки-встаньки). За исключением электронных частей, радио «шар» полностью изготовлено из дерева. Корпус состоит из слоёв древесины разных пород (слои имеют различную толщину).

Шаг 1: Конструкция

После длительного исследования, десятка различных набросков и мозгового штурма, я наконец-то нашел «идеальную конструкцию». Настройка будет осуществляться кольцами, а не колёсиками потенциометров.

Шаг 2: Подбор древесины

При изготовлении корпуса поделки были использованы различные виды древесины. Распечатываем шаблоны, наклеиваем на древесину и приступаем к распиловке и вырезанию деревянных заготовок.

Шаг 3: Сборка «шарика»

Отшлифуем вырезанные заготовки.

Шаг 4: Обточка корпуса

Установим заготовку в токарный станок и начнём шлифовку. При этом, будьте очень осторожны. Почему? Через секунду я был «ошарашен» разрывом заготовки на мелкие куски, но мне повезло и я смог найти каждый кусочек, чтобы снова склеить корпус воедино. Причина разрыва – нестабилизированная заготовка.

Шаг 5: Добавляем электронику

Специально для поделки был приобретен простой радио-набор, который включал в себя два потенциометра (один для настройки громкости и вкл/выкл радио, второй для выбора диапазона).

Во внутренней части имеются крепления под электронику. В эти крепления устанавливаются валы потенциометров. Верхний для звука, нижний для изменения диапазона.

Когда всё подготовлено, отшлифовано и спаяно можно соединять части воедино.