Корпус из пластмассы. Технология изготовления корпусов Корпуса электронных устройств из фанеры своими руками
В этой статье я хочу рассказать о том как можно делать достаточно хорошие и качественные корпуса для различной, как мелкой так и крупной электроники. Вообще на изготовление корпуса меня натолкнули цены на заводские корпуса. Алюминиевые и металлические корпуса стоят неприлично дорого, особенно если они средних и больших размеров, да даже пластиковые и те не дешёвые. Но я нашёл так-сказать выход, сделал аналог вот таких корпусов как на фото ниже, и далее получив отличный результат буду продалжать делать такие корпуса и далее.
За основу своего корпуса я взял отрезок профильной трубы размером 100*50 мм, с толщиной стенки 3 мм. Мне как-раз нужен был именно таких размеров корпус, чтобы он эффективно рассеивал тепло за счёт массы и площади. Но сейчас можно купить профильную трубу любых размеров, например для мелкой электроники есть трубы 40*20 мм с толщиной стенки 2 мм, ну и другие размеры тоже доступны повсеместно, и главное стоит это всё довольно дешево. А для изготовления ничего особого не надо, достаточно иметь дрель или шуруповёрт чтобы сверлить отверстия, ну и порезать как нужно с помощью болгарки. Ниже на фото то что получилось у меня,
>
Корпус состоит из пяти основных частей, размеры 180*100*50 мм. Сам корпус это отрезок профильной трубы нужной длинны, я отрезал 18 см. Две боковые крышки, я отрезал из той-же профильной трубы. Они стягиваются четырьмя шпильками, проходящими через весь корпус, они проходят по углам и не мешают размещать внутри детали электроники. Чтобы контроллер не прижимался тыльной стороной к стенке при монтаже и был зазор для хорошего охлаждения, я разрезал профиль 20*20 мм чтобы получились две L-образные полосы, которые прикрутил с боков. Ниже на фото детальки корпуса, вырезал обычной маленькой болгаркой.
>
>
>
Боковые крышки притягиваются на шпильки
>
>
>
>
Корпус после изготовления был покрашен краской из баллончика, перед покраской я прошёлся наждачной бумагой, а так не грунтовал и не обезжиривал, хотя это очень желательно делать чтобы краска потом не отстала и не шелушилась.
>
>
>
>
>
Ниже видео с которого размещены фотографии выше.
В общем таким образом можно делать любые корпуса для различной электроники. Металлический корпус обладает хорошей теплоотводностью, прочный, но правда тяжёлый и больше подходит для стационарнонго использования.
После приобретения нового компьютера либо усовершенствовании старого нередко возникает ситуация, что сам корпус компьютера уже не удовлетворяет тем или иным требованиям. Это и уровень шума, установка новых деталей либо дополнительного блока питания, охлаждения. А в ваш старый корпус не помещаются все эти новшества, либо уровень температуры повышается просто до запредельных пределов. И вы начинаете искать наиболее доступное решение проблемы: покупка нового корпуса или изготовления его самостоятельно, своими силами. В данной статье будет рассмотрен пример, как изготовить корпус для компьютера своими руками или его улучшить. При необходимости можно посмотреть видео инструкцию по изготовлению корпуса, например:
Как известно, в выборе корпуса компьютера нужно задумываться не только о внешнем виде, хотя оригинальный подход и нестандартное решение тоже немаловажны. В первую очередь нужно четко представлять, что корпус – это неотъемлемая часть вашего ПК, а не просто красивая коробка на столе или под столом. К конструкции корпуса нужно подойти со знанием дела. Сначала нужно узнать, какие бывают виды и типы корпусов, их различия и функциональность.
На сегодняшний день известны всего четыре основных разновидности типов корпусов для ПК. Есть, конечно, множество неординарных решений, но об этом после. В каждом из этих типов есть свои хорошие и не очень стороны, поэтому нельзя однозначно сказать, какой из них самый лучший. Просто прочтите их достоинства и недостатки, чтобы в своей конструкции было на что опираться. Или, если вы решите что самостоятельное изготовление вам не по силам, то вам будут ясны критерии, по которым вы сможете купить подходящий качественный корпус у производителя.
Существует вертикальные (tower) и горизонтальные (desktop) исполнения корпусов. Вертикальные корпуса обычно позволяют поставить большее количество накопителей и всевозможных других устройств, а горизонтальные – более компактны.
Первый тип корпуса, который мы рассмотрим, называется Small Form Factor(компактный)
Этот тип корпуса отличают компактные размеры. Он особенно удобен для офисных компьютеров, либо для домашнего ПК, если вам не нужна особо мощная система. Размеры такого корпуса весьма невелики (около 25х25 см), что позволяет ему легко вписаться в любой интерьер и занять минимум места. У таких корпусов есть большой минус, такая миниатюризация требует подходящей «начинки», небольшие размеры деталей. В такой корпус уже не получиться, например, вставить современную мощную видеокарту либо процессор. Кроме того, малые габариты могут вызывать проблемы с охлаждением, компоненты могут перегреваться, вызывая сбои и поломки системы.
Второй тип корпусов называется Mini-Tower Form
Такой корпус уже можно использовать для довольно мощного офисного ПК, или для домашнего медиа-центра. Такие корпуса, как правило, изначально укомплектованы блоками питания мощностью от 400W. В таком корпусе можно собрать хорошую систему с двухядерным процессором, поставить мощную видеокарту, но, многие современные комплектующие для такого варианта придется выбирать из расчета «мини». Еще одним неудобством является необходимость ежемесячной чистки от пыли.
Третий тип корпусов называется Moddle-Tower Form
Этот тип корпуса является самым популярным и распространенным. В такой корпус можно легко поместить хорошую систему вентилирования, несколько мощных видеокарт, поставить дополнительные жесткие диски. Этот корпус хорошо подойдет для тех, кто не ограничен размерами системного блока. Подобный тип корпусов сложно вписать в интерьер, но он обеспечивает хорошую производительность системы и удовлетворит требования даже заядлых «игроманов».
Четвертый тип корпусов называется Big-Tower
Такой корпус очень редко можно встретить в качестве домашнего ПК. Он заметно больше всех остальных, и его высота достигает, как минимум, полметра. В этом корпусе можно разместить не только штук пять хороших видеокарт или винчестеров, он пригоден для создания серверов либо компьютера, управляющего другими компьютерами в офисе. Такой корпус позволяет разместить в нем хорошую вентиляцию, что избавит компьютер от возможности перегрева. Таким образом, Big-Tower идеально подходит самым продвинутым пользователям, которые заняты в области IT технологий и особо требовательным геймерам.
Первым моментом, на который нужно обратить внимание при подборе либо конструировании корпуса – является ли достаточным внутреннее пространство. Необходимо определить, сможете ли вы поместить туда устройства для необходимого охлаждения системного блока, установки вентиляторов. Необходимо, чтобы воздух свободно циркулировал внутри корпуса, обеспечивая тем самым охлаждение всех деталей. Обращайте внимание на мощность находящегося в корпусе, либо купленного отдельно блока питания (БП). Она должна быть достаточной для планируемой системы ПК. Также следует обратить внимание на расположение блока питания в корпусе. При больших мощностях БП нужно подумать о его охлаждении. БП требуется охлаждать лишь себя.
Для оптимального охлаждения и низкого уровня шума БП можно разместить по таким схемам.
В схеме, с верхним расположением БП мы получаем такие достоинства:
- Достаточно низкий уровень шума (19дб) при установке БП мощностью 430 Вт, вентиляторе ARX FD1212-S2142E 12V 0,36A 2400 об/мин;
- Температура элементов повышается незначительно (+3 градуса в БП и +1 градус в корпусе);
- Стандартное расположение;
- Свободный выход воздуха.
Такую конструкцию можно собрать примерно так, как на фотографии ниже.
Компанией SilverStonetek налажен выпуск корпусов с нижним расположением БП.
Достоинствами данной конструкции являются:
- Блок питания служит для охлаждения только себя;
- Не возникает необходимости переделывать БП;
- Низкий центр тяжести для корпуса ПК.
Из недостатков можно отметить: избыточный шум вентилятора и затрудненный доступ воздуха к вентилятору БП.
Материалом для изготовления корпуса в основном является алюминий или сталь, хотя многие самодельные корпуса изготовлены из дерева или оргстекла. К достоинствам алюминиевого корпуса можно отнести легкий вес и хорошую теплоотдачу. Но такой корпус легко гнется и нередки появления царапин. Стоимость алюминиевых корпусов выше, чем стальных. Стальной же корпус обладает большей надежностью и прочностью. Все детали в таком корпусе будут надежно защищены. Кроме того, сталь лучше гасит вибрации, что снижает шум работы компьютера.
При рассмотрении разных дизайнерских решений корпусов, важно в первую очередь определится, какие разъемы и интерфейсы вам понадобятся сейчас и в будущем. Многие из возможных вариантов, например термометр, встроенный в колонки, вам не нужен, а другим он просто необходим. Здесь нужно вам самим решить, какой подобрать дизайн и конструкцию, исходя из перечисленного выше. И не забыть об оригинальности…
Корпус для компьютера своими руками
Итак, вы решили сделать самодельный корпус для компьютера. Этот корпус должен позволять установить в нем любые возможные комплектующие, давать к ним быстрый доступ и обеспечивать хорошее охлаждение. Уже сейчас возможны варианты корпуса, обеспечивающие: практически полную бесшумность, высоко производительность возможность наращивания вычислительного потенциала, удобство в обслуживании. Правда такой корпус не получится сделать компактным.
Корпус компьютера можно изготовить из дерева по приведенной ниже технологии.
На схеме видно расположение основных компонентов и циркуляция потоков воздуха.
Рабочие чертежи такого корпуса можно скачать. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip
Или посмотреть на рисунке ниже.
Корпус компьютера собирается из шести стенок и одной поперечной полки в средней части. В верхней части корпуса будет размещаться материнская плата, процессорный вентилятор, видеоадаптеры, а в нижней будут размещены все привода, дисковод, кардридер, жёсткие диски и блок питания. Нижнюю часть решено было снабдить только одним вентилятором размера 120х120х25 мм, так как там будет располагаться всего один элемент, который нуждается в принудительной вентиляции – это блок питания. В верхнюю часть для нормального охлаждения видеокарт и процессора необходимо поставить минимум три вентилятора, типоразмером 120х120х25 мм. Они идеально разместились на лицевой стенке будущего корпуса.
Выбор материала корпуса определяется вашими возможностями. Оргстекло или акрил по стоимости довольно дорого. Железные листы, из которых теоретически возможно изготовить такой же корпус, неприемлемы, так как сильно увеличат вес корпуса. Уже при толщине листа всего 2 мм. Изготовленный корпус, скорее всего, превысит 40 кг. А кроме того металл сложно обрабатывать и его стоимость тоже не малая.
В нашем варианте для изготовления корпуса будет использоваться ДСП. Это древесные опилки, спрессованные в листы размерами 2660х1660х16 мм (Ш.Д.В.) и пропитанные специальным клеем.
Детали корпуса размечаются по приведенным чертежам и выпиливаются. В этом нет ничего сложного, а можно заказать у тех, кто занимается изготовлением мебель. Если вы решили произвести вырезание заготовок самостоятельно, то вам понадобится необходимый инструмент: электролобзик и пилки по дереву.
У вас должны получиться такие заготовки. Хорошо обработайте края заготовок наждачной бумагой.
Когда все заготовки сделаны, можно приступить к сборке самого корпуса. Необходимо соединить и закрепить детали согласно чертежам. Самодельный корпус для компьютера в частично собранном виде корпус будет выглядеть примерно так.
По той причине, что передняя панель будет использоваться не только в качестве «воздухозаборника», а на ней будут располагаться кнопки включения, перезагрузки компьютера и все основные индикаторы (жёстких дисков и всей системы), их необходимо вделать в деревянную панель. Необходимо сделать отверстия под все порты, кнопки включения и перезагрузки, светодиоды индикации. Все необходимо делать аккуратно и строго по размерам.
Светодиоды не могут работать напрямую от колодки материнской платы, их необходимо подключить к ней последовательно с сопротивлением, номиналом 480- 500 Ом и рассеваемой мощностью 0,25 Вт. Все эти детали можно купить в любом радиомагазине. Провода, для соединения кнопок и светодиодов с материнской платой, впаиваются в Q-Connector, который идет в комплекте с платами ASUS. В качестве изолирующего материала используется термоусадка. Это такая трубка, изготовленная из специального материала (полихлорвинила), которая может изменять свою геометрическую формы (диаметр) при нагреве. На практике же, кусок такой трубки надевают на провод, спаивают его с другим и сдвигают кусок трубки к месту пайки. После чего его разогревают чуть-чуть зажигалкой. После этого трубка сужается вокруг место пайки и образует хорошую изоляцию. Коэффициент усадки достигает до 30%.
Это значит, что если диаметр трубки равен 6 мм, то при нагреве он изменит свое значение почти до 4 мм. Такую трубку можно купить также в любых радиотехнических магазинах, а цена всего 2-4 грн за метр. Таким изолирующим материалом желательно проводить все работы связанные с монтажом проводов для изготовления данного корпуса.
На задней стенке корпуса устанавливаются разъемы для входа и выхода питания от сети ~220 В и выключатель питания с подсветкой.
Следует обратить особое внимание на выбор вентиляторов для корпуса. Они должны соответствовать эстетическим требованиям, поскольку всегда будут находиться на виду. Ведь на переднюю панель больше всего обращают внимание. Необходимо подобрать самые тихие вентиляторы, подходящие к вашей производительности. Поэтому варианты типа решеточек «гриль» сразу отошли.
Хорошо подойдет для этого решения вентилятор Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern или ему подобный. Его выбор определился не только техническими характеристиками, которым могут позавидовать многие вентиляторы. Данный вентилятор работает при скорости 1500 об/мин и при этом уровень создаваемого шума не выше 17 дБ, что характеризуется, как крайне тихо. Еще его достоинством является своеобразная анимированная подсветка.
Однако можно выбрать и более «продвинутую» модель из данной серии вентиляторов, Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. В этой модели, нет как в Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern различных анимированных эмблем, а «пишется» логотип Thermaltake, показывается приблизительная температура проходящего воздуха (встроенный термодатчик), а также отображается относительный уровень шума, который создает вентилятор.
Все эти вентиляторы при помощи саморезов по дереву монтируются на переднюю панель примерно таким образом:
Чтобы избежать проблемы изгибания текстолита материнской платы, происходящего из-за жёсткого крепления кулера без специальной прижимной пластины нужно чем-то заменить эту прижимную пластину. Можно подобрать войлок необходимой толщины (около 7-8 мм) и вырезать квадратик с размерами немного больше, чем отверстия для крепления кулера процессорного разъема Socket LGA 775. Если посмотреть на высоту стойки для крепления материнской платы то войлок выше ее на 1-2 мм, что и дает необходимую жёсткость при изгибе текстолита материнской паты. Войлок можно купить во многих строительных магазинах или «с рук» на рынках. Стоимость такого кусочка будет примерно 5 до 20 грн.
В самом конце всей черновой обработки корпуса необходимо проделать все нужные отверстия в полке материнской платы, через которые будут проходить провода питания, шлейфы жёстких дисков, дисководов и пр. Сначала необходимо прикрутить на время материнскую плату на свое место и отметить и подписать маркером все места расположения коннекторов. После чего при помощи электродрели и напильника все эти отверстия и делаются.
Самодельный корпус для компьютера с внешней стороны корпус проще всего оклеить самоклейкой. Такой материал изготовлен из плотной бумаги или специальной прорезиненной клеёнки. Цветовое решение ограничивается только вашей фантазией или ассортиментом магазина(от чистого белого цвета до различных фотообоев). Такую самоклейку продают рулонами на погонный метр. Ширина рулонов бывает двух типов: 450 мм и 550 мм. Стоимость зависит от сложности рисунка и ширины и обычно в пределах 11 – 22 грн за погонный метр. Для изготовления этого корпуса была выбрана блестящая «самоклейка» чёрного цвета. Проведя расчёт по чертежам, было определено, что для оклейки всего корпуса понадобится пять метров «самоклейки».
Для обработки вырезов будет использоваться другой материал, двусторонний скотч с поролоновой основой.
Он необходим как уплотнитель в местах соприкосновения вибрирующих компонентов (жёсткие диски, приводы) со стенками корпуса. Поролон, из которого сделаны полоски шириной 14-18 мм и толщиной 2 мм, по своей консистенции очень мягкий и сжимается до 0,5 мм, имея возможность еще и пружинить. Все это очень хорошо для уплотнителя. Наличие клейкой субстанции с обеих сторон позволяет крепко закреплять этот уплотнитель, а отдельные комплектующие крепить с его помощью.
Остается еще сделать «корзину» для крепления всех приводов, жёстких дисков, дисковода и кардридера. Применить стандартную «корзину», которая устанавливается в серийных корпусах, сложно и неудобно из-за нестандартности расположения установленных устройств. Можно использовать для этих целей кусочек оргстекла толщиной 4 мм. Его понадобится не так и много, где-то метр на метр. Раскрой такого материала проводится ручной шлифмашинкой или «болгаркой». Произвести все эти работы не сложно. После чего необходимо просверлить в заготовках нужные отверстия. Оргстекло довольно хрупкий материал, и при неосторожном обращении иногда крошится. Чтобы просверлить в нём отверстие диаметром 3,5 мм, нужно произвести эту операцию в три-четыре захода, начинать сверлом диаметром 1 мм, а заканчивать 3,6 мм. Нужно не забыть рассверлить «гнездо» для шляпки болта, чтобы спрятать ее. Для этого необходимо сверло такого диаметра, как шляпка. Все приводы, дисководы и кардридер крепятся с применением того же уплотнителя из двустороннего скотча.
Чтобы жесткие диски не передавали свою вибрацию корзине, увеличивая тем самым уровень шума, можно закрепить их при помощи четырех ластиков.
Когда все эти операции проделаны можно собирать корпус. Собранная нижняя часть корпуса, с «корзиной», жёсткими дисками, приводами, кардридером, дисководом и установленным блоком питания выглядит примерно так:
В полностью собранном виде данный корпус будет выглядеть так:
Самодельный корпус для компьютера после тестирование работы компьютера показал хорошие показатели температурного режима. Стоимость самодельного корпуса получилась значительно ниже, чем специализированные корпуса Middle Tower или Full Tower. Для того чтобы изготовить корпус для компьютера своими руками нужны лишь определенные навыки работы с паяльником и специальным инструментом.
Сначала не хотел писать статью, думал слишком просто, потом увидел это и это и передумал.
Возможно те, у кого есть Raspberry Pi, какой-нибудь Mini-ITX или другой мини компьютер, задумывались над корпусом для него. Кто-то заказывает через интернет, кто-то пользуется коробкой из-под обуви, а я предлагаю сделать самому.
На коленке из того что есть.
Кстати, заранее прошу прощения за качество фотографий, под рукой был только телефон. И лишь когда полностью собрал корпус, появилась возможность сфоткать на нормальный цифровик.
Инструменты и материал
Для моей Mini-ITX я решил собрать корпус из старого компьютерного корпуса, купленного с рук за 100 рублей. Так же нам понадобятся плоскогубцы, ножовка по металлу, различные рашпили, зубила, молоток, дрель, изолента, супер клей, винтики, какие то резиновые фигнюшки, отвертка, резак, баллончик с краской, тряпочки, спирт, прямые (но гнущиеся в нужных местах) руки, карандаш, линейка и классная музыка, что бы чувствовать себя Тони Старком.
Возможные варианты
Вместо корпуса от компьютера можно использовать корпус от видеомагнитофона (он как правило тоньше, а значит обрабатывать проще), корпус от ресивера, телевизионной приставки, какой-нибудь игрушки или просто листы железа/пластика. Хотя я бы пластик не рекомендовал - уж больно он… согревающий. Хотя всегда можно наделать дырок для вентиляции.Изготовление
Для начала определимся с форм-фактором. Я решил сделать по принципу коробки с крышкой. Это просто, быстро и не требует каких либо специальных навыков.Так как корпус компьютера имеет форму буквы «П», необходимо его распилить на отдельные листы, что бы в дальнейшем с ними было проще работать. Собственно, его можно не распиливать, а выдалбливать, отламывать, гнуть, пока не сломается, в конце концов сточить до дыр с помощью точильного круга с моторчиком (ну не знаю я как эта штука называется, у меня это действительно точильный круг с моторчиком на 220в).
Начинаем делать коробку. Просто прикладываем наш девайс и обводим его карандашом. Да все так просто. К черту точность, инструменты все равно не позволяют быть точнее. Разумеется так делать не хорошо, поэтому вы можете нанести разметку любым удобным для вас способом. Кстати вот моя железка:
Разметку нужно наносить так, что бы после помещения железки внутрь, оставалось место до крышки и по бокам минимум 5мм. На счет дырок для периферии можно пока не заморачиваться - если их сделать до момента сгиба, то при сгибе стенка может согнуться не ровно. Поэтому дырки лучше сделать, когда коробка будет почти готова.
После нанесения разметки можно приступить к распиливанию. Еще в школе меня учили - «разметка не спиливается, она всегда остается на детали». Лишнее можно будет потом подравнять напильником (хотя я ее таки спилил).
почти распиленная деталька
Вот мы выпилили этот квадратик. Теперь пора пилить ему ушки. Проще показать, тем рассказать:
Дальше - интереснее. Если мы сейчас начнем сгибать края, то они они согнуться волной (не под прямым углом, а по дуге). Для решения этой проблемы я сначала в месте сгиба простучал зубилом линию. Можно наверное использовать что то вроде больших тисков, но у меня этого не было (были маленькие тиски - но они были маленькие… как то так).
Сгибаем деталь, получаем коробочку. Для того, что бы «ушки» не расходились, я приклеил их супер клеем. Поверьте, держится. Хорошо держится. Я когда накосячил и криво приклеил, отодрал только с помощью молотка, зубила и плоскогубцев. В дальнейшем супер клей был моим верным помошником.
Теперь нам нужны дырки для периферии. С помощью линейки и карандаша отмечаем на передней стенке место для отверстий. Тут необходимо рассказать как плата будет крепиться к дну коробки. Для того, что бы она не лежала плашмя, я вырезал из того же старого компьютерного корпуса ножки для материнской платы…
… и приклеил их супер клеем ко дну коробки! Потом отвинтил платку, сделал замеры для периферии и приступил к вырезанию отверстий. Сначала по углам просверливаем дырки, потом полотном от ножовки по металлу делаем разрезы (распилы?) между дырками. Тут мне пригодились тряпочки, которыми я оборачивал полотно.
В общем то с нижней частью коробки можно заканчивать. Стачиваем все неровности не грубым (нежным?:)) напильником. Кстати, помните я говорил про резиновые фигнюшки? Я не знаю что это такое, похоже на какие то заглушки. Я нашел их в мешочке с винтиками от корпуса своего компьютера. Кстати там же я нашел красивую сетку-решетку, которую в последствии припаял к крышке над радиаторами платы. Так вот эти резинки можно использовать как ножки. Сначала вырезаем из изоленты кружочки по размеру резинок и приклеиваем ко дну коробки. После покраски их можно будет отодрать и на их место приклеить резинки (да, тем же самым супер клеем).
Дальше приступаем к изготовлению крышки. Делается она точно так же как и нижняя часть коробки. Только стенки я сгибал плоскогубцами, получилось не очень аккуратно, зато с зубилом не пришлось мучиться. Отверстие для решетки вырезается так же как и для периферии. Когда все готово все детальки необходимо протереть спиртом или, проще говоря, обезжирить. На счет рисунка на крышке. Я просто нашел изображение дракона в гугле, распечатал его и вырезал. Далее на крышку наклеил несколько полос изоленты:
Потом приложил дракончика и аккуратно обвел все его контуры резаком. После этого убрал остатки бумаги и изоленты, получилось нечто вроде этого:
Да, кстати, решетка! Ее я просто припаял (только не смейтесь):
Когда все готово, пора приступать к покраске. У меня был баллончик с черной краской для нанесения на пластик. Пару пшиков и ждем когда детальки высохнут.
После этого приклеиваем ножки, привинчиваем плату и закрываем крышкой. Готово! Еще несколько фоток напоследок:
Все размеры чертежа исходят из размеров деталей, в данном случае от габаритов динамиков и размера печатной платы, так как использовал в качестве источника питания обычное зарядное устройство, а не аккумулятор, то размеры корпуса получились значительно меньше. И запомните - корпус можно сделать из чего угодно, например, из пластмассы, дерева, металла. Даже из стекла, главное, чтобы было все очень аккуратно и последовательно. В изготовлении корпуса торопиться нельзя, так например, у меня на воплощение идеи ушло три дня. Спешка может только испортить ценный материал.
Итак, приступим к изготовлению нашего корпуса для «ультразвукового отпугивателя комаров» - эта статья была опубликована на нашем сайте раньше. Для начала необходимо выбрать материал. Недолго думая, решил взять фанеру толщиной 4 мм, так как её не так сложно найти, и легко можно обрабатывать, ну и в конце концов у меня есть пятилетний опыт работы с деревом. Теперь определяемся с расположением всех отверстий на корпусе - под переменный резистор, выключатель, вход питания и форму дырок под динамики.
Разберемся по порядку: переменный резистор взял самый распространённый, но только подобрал к нему пластиковую поворотную ручку и прикпенил его гайкой, подложив шайбу. Выключатель взял из сгоревшего компьютерного блока питания, на нем есть по бокам усики, поэтому его ни чем не крепил.
Вход под провод питания просверлил диаметром 3,5 мм. И наконец дырки под динамики решил сделать квадратными (конечно можно и круглые), чтобы можно было вырезать из резины квадратные прокладки, для скрытия неровностей и перехода от фанеры к сетки от динамиков. И ещё, чуть не забыл об отверстии для светодиода диаметром 4 мм и двух вентиляционных отверстиях по бокам корпуса, на которые тоже приклеены. Резинки - они продаются в строительном магазине, как прокладки для водопроводных труб, их диаметр подбирайте сами. Задняя крышка корпуса выполнена тоже из фанеры, а сверху наклеена резина толщиной 3 мм. Крышка прикручена шестью саморезами - лист фанеры у меня был немного изогнут, но конечно можно и четырьмя.
Для сетки сделал небольшое углубление в фанере - это видно на чертеже верхней панели.
После изготовления всех деталей, склеил их пва клеем. Затем окончательно зашкурил и покрыл лаком с баллончика для автомобильных дисков. Вот смотрите чертеж этого художества:
Размеры конструкции не указаны, так как у каждого разные динамики.
Обсудить статью ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ
Самодельные корпуса из металла: приспособления для гибки листового металла
Самые красивые корпуса - металлические. К этому можно добавить ещё и практичность, т.к. металл более плотный, чем, например, пластмасса или дерево. Ещё одним неоспоримым преимуществом является тот факт, что металлический корпус является отличным экраном защищающий как устройство от внешних наводок, так и окружающее пространство от электромагнитных помех, создаваемых устройством.
Листовой металл - а именно он является материалом для изготовления таких корпусов - найти не так уж сложно: это боковые стенки компьютерных корпусов, крышки от бытовой техники и электроники. Его не нужно клеить и даже можно не красить. Да, отверстие под светодиод в нём не проплавишь нагретым гвоздём, но ведь у нас есть отличные конические свёрла , которые входят в металл, как в масло. А прорезь под ЖК-дисплей можно сделать дремелем, наметить болгаркой и довести напильником.
Для изготовления самодельных корпусов понадобится специальное приспособление для гибки листового металла. Конечно, сперва захочется просто положить его на край стола и загнуть руками, но будет некрасиво и неровно. Поэтому без приспособы не обойтись.
Сделать её несложно, и здесь мы предлагаем два варианта.
Первое приспособление можно изготовить из остатков мебели. Нужно выпилить всего три прямоугольника, ориентируясь по размерам будущих деталей. Если нет необходимости в больших корпусах, то приспособление может быть весьма компактным.
Принцип действия понятен из чертежа. К основанию 1 на болтах с гайками 5, желательно барашковыми (для простоты откручивания и закручивания) крепится планка 2, фиксирующая лист металла 6. Сгибающая доска 3 прикреплена к основанию на петлях 4, которые должны быть хорошими, без люфтов.
Процесс гибки прост: основание 1 фиксируется на полу, столе или верстаке, доска 3 поднимается и доводится до угла в 90 градусов по отношению к основанию. К сожалению, полностью прямого угла сгибания в этом случае не получить, поэтому боковая поверхность планки 2 должна иметь небольшой скос. Для облегчения процесса сгибания к доске 3 можно приделать удлиняющую ручку П-образной формы. Для защиты материала его грани можно усилить металлическими уголками.
Вариант устройства из уголков:
Второе устройство сложнее в изготовлении, т.к. выполнено полностью из металла. Оно состоит из двух металлических уголков 1, 2 и прутка 3. Весь этот "бутерброд" соединяется болтами с гайками 4, как показано на чертеже.
Лист металла 5 укладывается между уголками и производится равномерное затягивание гаек. При этом металл будет изгибаться под углом 90 градусов.
Этим же приспособлением можно получить углы с закруглением, для этого уголок 2 не устанавливается, а нажим на лист 5 производится непосредственно прутком 3.
Для увеличения жёсткости на пруток можно наварить дополнительное ребро.
Разумеется, гнуть толстый металл на таких приспособлениях не получится, но толщина в 1 мм им вполне по силам. А если лист, который нужно согнуть, - алюминиевый, то толщина может быть и больше.
Чтобы получить совсем уж идеальный изгиб под прямым углом, по месту будущего сгиба с внутренней стороны можно аккуратно пройтись болгаркой с целью выборки небольшого паза.
Если фотографии самодельных корпусов, чертежи или фото подобных приспособлений?
